1Comience con el dibujo de la pieza de trabajo.

El plano de la pieza es la referencia más importante a la hora de seleccionar una rectificadora cilíndrica. Los compradores deben proporcionar al proveedor de la máquina la siguiente información:

El plano de la pieza es la referencia más importante a la hora de seleccionar una rectificadora cilíndrica. Los compradores deben proporcionar al proveedor de la máquina la siguiente información:
Diámetro máximo y típico de la pieza de trabajo, longitud total de la pieza de trabajo y longitud real de rectificado, peso de la pieza de trabajo, material y dureza, margen de rectificado, tolerancia dimensional requerida, requisitos de redondez y cilindricidad, rugosidad superficial requerida, cantidad estimada de producción.
También es necesario determinar si la máquina rectificará diámetros exteriores rectos, ejes escalonados, conos, hombros, caras frontales o perfiles complejos.
Proporcionar información completa ayuda al proveedor a recomendar la estructura de máquina, la muela abrasiva, el sistema de sujeción de la pieza y la configuración de control adecuados.

También es necesario determinar si la máquina rectificará diámetros exteriores rectos, ejes escalonados, conos, hombros, caras frontales o perfiles complejos.

Proporcionar información completa ayuda al proveedor a recomendar la estructura de máquina, la muela abrasiva, el sistema de sujeción de la pieza y la configuración de control adecuados.

2Comprobar más del tamaño máximo de molienda

Muchos compradores se centran únicamente en el diámetro máximo de rectificado y la distancia entre centros. Sin embargo, el rango de mecanizado útil también puede verse afectado por el tamaño de la muela abrasiva, el mandril, el contrapunto, el soporte fijo, el dispositivo de rectificado y el sistema de medición.

Para ejes largos o delgados, es fundamental contar con un soporte adecuado para la pieza de trabajo. Un soporte fijo apropiado puede reducir la flexión y la vibración durante el rectificado, además de contribuir a mejorar la redondez y la cilindricidad.

La máquina debe tener capacidad suficiente para la pieza de trabajo actual, dejando además un espacio razonable para las herramientas, la carga y posibles productos futuros.

3Haga coincidir la máquina con los requisitos de precisión.

La precisión del rectificado depende del sistema de mecanizado completo, y no de una sola especificación del catálogo.

La rigidez de la máquina, el rendimiento del husillo, la precisión de la guía, la estabilidad térmica, la sujeción de la pieza, la selección de la muela abrasiva, el acondicionamiento de la muela y la filtración del refrigerante pueden afectar al resultado final.

Para aplicaciones que requieren una producción estable de ejes de precisión, los compradores deben prestar atención a:

Rigidez de la bancada de la máquina y resistencia a las vibraciones, precisión del husillo de la muela abrasiva, alineación del cabezal de trabajo y del contrapunto, rectificado automático de la muela, compensación automática del tamaño, control de la temperatura y filtración del refrigerante, opciones de medición durante o después del proceso.

Una máquina más grande o más cara no es automáticamente más precisa. La máquina correcta es aquella que puede cumplir repetidamente con los requisitos de la pieza especificada.

4Seleccione el nivel de control adecuado.

La cantidad de producción y la variedad de piezas deben determinar si es más adecuada una rectificadora cilíndrica convencional, NC o CNC.

Las rectificadoras CNC convencionales o básicas pueden ser prácticas para trabajos de reparación, lotes pequeños y piezas que cambian con frecuencia. Suelen requerir una menor inversión inicial, pero dependen en mayor medida de la experiencia del operario.

Las rectificadoras cilíndricas CNC son más adecuadas para la producción en serie, ejes escalonados, rectificado de múltiples diámetros y aplicaciones que requieren rectificado, compensación o carga automáticos. El control CNC reduce los ajustes manuales y mejora la consistencia del proceso, especialmente en la producción de volumen medio y alto.

Los compradores deben seleccionar el nivel de automatización según las necesidades reales de producción en lugar de comprar equipos innecesarios.funciones.

5Confirme el método de sujeción de la pieza.

La misma pieza de trabajo puede producir resultados de rectificado diferentes cuando se utilizan distintos métodos de sujeción.

Los métodos comunes incluyen:

Rectificado entre puntos, sujeción del mandril, sujeción de la pinza, posicionamiento del mandril, rectificado con apoyo fijo.

El rectificado entre centros se utiliza habitualmente para piezas de ejes que requieren una buena concentricidad entre varios diámetros exteriores. Los mandriles y las pinzas pueden ser más adecuados cuando la pieza no tiene orificios centrales o cuando se debe utilizar un orificio o diámetro exterior existente como referencia de posicionamiento.

Por lo tanto, el método de sujeción de la pieza debe confirmarse antes de finalizar la configuración de la máquina.

6Solicite una prueba de molienda antes de realizar el pedido.

Una prueba de rectificado es una de las formas más fiables de verificar la idoneidad de una máquina. Siempre que sea posible, los compradores deben proporcionar una pieza de trabajo real o una muestra representativa junto con el plano. El proveedor debe registrar las condiciones de rectificado e inspeccionar varios resultados importantes, entre ellos: diámetro final, redondez, cilindricidad, conicidad, rugosidad superficial y tiempo del ciclo de rectificado..

El método de inspección, el equipo de medición y el estándar de aceptación deben acordarse con antelación. Evaluar varias piezas rectificadas consecutivamente suele ser más útil que comprobar únicamente la mejor muestra.

Conclusión